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深圳市恒兴昌模具科技有限公司
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模具技术

塑胶产品生产中出现废品的原因及分析(一)

发布日期:2014-06-11 11:07:36

一、塑件不足:主要由于供料不足、融料填充流动不良,充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良,充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满,塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。
  原因分析:
  1.注射量不当、加料量不足,塑化能力不足及余料不足
  2.塑料拉度不同或不匀
  3.塑料在料斗中“架桥”
  4.料中润滑剂过多,螺杆或柱塞与料筒间隙大,融料回流过多
  5.多型腔时进料口平衡不良
  6.喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料筒温度低
  7.注射压力小,注射时间短,保压时间短,螺杆或柱塞退回过早
  8.注射速度太快或太慢
  9.塑料流动性太差
  10.
飞边溢料过多
  11.模温低,塑料冷却快
  12.模具
浇注系统流动阻力大,进料口位置不当,截面小,形式不良,流程长而曲折
  13.排气不良,无冷料穴或冷料穴不当
  14.
脱模剂过多,型腔有水分等
  15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大
  16.塑料内含水分及挥发物多
  17.融料中充气多
  二、尺寸不稳定:主要由于模具强度不良,精度不良,注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因,使塑件尺寸变化不稳定。
  原因分析:
  1.机器电气或液压系统不稳定
  2.成形条件不稳定(温度、压力、时间变更),成形周期不一致
  3模具强度不足,定位杆弯曲、磨损
  4.模具精度不良、活动零件动作不稳定,定位不准确
  5.模具合模不稳定时松时紧,易出
飞边
  6.浇口太小或不匀,多型腔进料口平衡不良
  7.塑料颗粒不匀或加料量不匀
  8.更换注射机性能不当或塑化不匀
  9.塑件冷却时间太短,脱模后冷却不匀
  10.回用料与新料配比不当
  11.塑料收缩不稳定,
  结晶性料的结晶度不稳定
  12.塑件刚性不良、壁厚不匀
  13.塑件后处理条件不稳定
  三、气泡:由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体,并呈体积较小或成串的空穴(注意应与真空泡区别)。
  原因分析:
  1.原料含水分、溶剂或易挥发物
  2.料温高,加热时间长,塑料降聚分解
  3.注射压力小
  4.柱塞或螺杆退回过早
  5.模具排气不良
  6.模温低
  7.注射速度太快
  8.模具型腔内有水分、油脂,或
脱模剂不当
  四、塑件不良,流道不良有贮气死角塌坑(凹痕)或真空泡:由于保压补料不良,塑件冷却不匀,厚不匀及塑料收缩大时
  1.流道、进料口太小,或数量不够
  2.塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁处背部易出现塌坑)
  3.进料口位置不当,不利于供料、补缩
  4.料温高,模温高,冷却时间短,易出凹痕
  5.模温低,易出真空泡
  6.注射压力小,注射速度慢
  7.注射及保压时间短
  8.加料量不够,供料不足,余料不够
  9.融料流动不良或溢料过多
  五、
飞边过大:由于合模不良,间隙过大,塑料流动性太好,加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片。
  原因分析:
  1.
分型面密合不良,型腔和型芯部分滑动零件间隙过大
  2.模具强度或刚性不良
  3.模具平行度不良
  4.模具单向受力或安装时没有压紧
  5.注射压力太大,锁模力不足或锁模机构不良,注射机模板不平行
  6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积
  7.塑料流动性太大,料温高,模温高,注射速度过快
  8.加料量过大

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